數控車（chē）如何（hé）對刀

對刀就（jiù）是在數控機床的機床坐標（biāo）係中建立工件坐標（biāo）係，並使工件坐標係原（yuán）點與編程（chéng）原點重合的操作過程。通過試切或非接觸方法（fǎ）測（cè）量出機床坐標係中的刀尖編程點距加工原點X和Z方向的距離，並把數值設置到（dào）機床參數中，通過（guò）程序調用，建立工件坐標係，程序中基點的（de）絕對坐標值就是以建立的工（gōng）件坐標（biāo）係的原點為原點的，加工出零件的輪廓。

1、G92設定工件坐標係 

1）選擇起刀（dāo）點。起刀點的位（wèi）置應選在工件之外，如（rú）果起刀點設在（zài）距離右端麵中心X向50mm，Z向50mm處，則起刀點在機床坐標係中的的（de）位置X=X1-D+100.0(直徑編程)，Z=Z1+50.0； 

2）調（diào）整刀具到起到點。用G92設定的工件坐標係執行程序（xù）前必須將刀具調至起到點位置，方法如下：先在（zài）手動狀態下移動刀具到接近起刀點位（wèi）置，再用手（shǒu）輪通過調節倍率達到精確位置； 

3）用外圓車刀（dāo）先試車一外圓，測量外圓直徑後，把刀具沿Z軸正方向退出，主軸停轉（zhuǎn）。記下（xià）此時刀具的（de）在機床坐標係中的絕（jué）對坐標值X1，同時測量外圓直徑D。 

4）切端麵到中心，X不動，沿Z向退出，記（jì）下此時刀具在機床坐標係中的絕對坐標值Z1； 

5）這時程序開頭必須是：G92 X100.0 Z50.0 

（1）在執行此指令之前必（bì）須先進（jìn）行對刀，通（tōng）過調整（zhěng）機床（chuáng），將刀（dāo）尖放在程序所要求的起刀點位置上；（2）執行G92指令不會使機床產生任何移動，隻（zhī）是讓係統內部用新的坐標（biāo）值取代舊的坐標值，從（cóng）而建立新的坐標（biāo）係。 

當用（yòng）試切法對刀時，對刀誤（wù）差主要來源於試切工（gōng）件之後的測量誤差和（hé）操作過程中目測產生的誤（wù）差。減小對刀誤差的主要措施有：態（tài）度要嚴謹，操作要仔細，讀數要準確（què）；加工時考慮機床重複定位精度對（duì）對刀精度的（de）影（yǐng）響以及刀（dāo）位（wèi）點的安裝高度對對刀精度的影響；對刀後（hòu）還要根據刀具所加（jiā）工零件的實際尺（chǐ）寸和編程尺寸之間的誤差來修（xiū）正刀具補償值。 

數控車床（chuáng）有多種控製係統，對刀方式有手動對刀（dāo）、機外對刀儀對刀和自動對刀等（děng）。手（shǒu）動（dòng）對刀采用“試（shì）切-測量-調整”的模式（shì），簡單（dān）經濟，占用機床時間較長，誤（wù）差較大。使用對刀儀可（kě）以自動計算各把刀的刀（dāo）長與標準刀的差值（zhí），並將其存入係統中，在加工另外的零件（jiàn）的時候就隻需要對標準（zhǔn）刀，大（dà）大節（jiē）約（yuē）了（le）工作（zuò）輔助時間，並且使用（yòng）對刀儀對刀可免去（qù）測（cè）量時產生的（de）誤差，大大（dà）提高了（le）對刀（dāo）精度。自動對刀則是通過刀（dāo）尖檢測係統實現的，刀尖以設定的速度向接觸式傳感器接（jiē）近，當刀尖與傳感器接觸並（bìng）發出信號時，數控係統立即記下該（gāi）瞬間的坐標值，並自動修（xiū）正（zhèng）刀具補償值。機外對刀儀對刀和自動對刀雖然輸入參數的原理與手動對刀相似，但（dàn）測量（liàng）的原理與方式各不相同，自動化程度高，提高了工作效率。 

每一種對刀方法都有其自身的優缺點，操作者可以根據自己的實際需要，靈活運用，這樣會使整個對刀工作即簡單，又能保證加工質量，還大大節省輔助時間（jiān），有效地提高生產效率。 

2、測量、輸入刀具偏（piān）移量方式（shì） 

1）用所選刀具切削端麵，Z向對（duì）刀（dāo）。手動操作模式下，刀具切削工件端麵至中心。然後Z方向保持不動，刀具沿X方向退出。進入形狀補償參數設定界麵，將光標移到刀具補償Z坐標相應的位置，輸（shū）入Z0，按[測量]軟鍵，對應的（de）刀具偏移量自動輸入，對刀完成。此種方法是把加工原點設在工件右端（duān）麵的圓心上，是一般軸類零件常用的方法。如果是左右對（duì）稱零（líng）件，需把加工原點（diǎn）設在工件的對稱中心，則輸入Zβ，β為零件（jiàn）軸向長（zhǎng）度的一半。 

2）用所選刀具試切工件外圓，X向對刀。手動操作模式下，試切外圓，X方向保持不動，刀具沿Z軸方向退出，用遊（yóu）標卡尺（chǐ）測量（liàng）切出外（wài）圓的直徑值α，點擊“OFFSETSETING”鍵進入形狀補償參數設定界麵，光標移至刀補X位置，輸入Xα，點軟鍵[測量]，數控係（xì）統自動計算出當前（qián）刀尖在機床坐標係中X方向的坐（zuò）標，X方向完成對刀（dāo）

然後根（gēn）據刀具的幾何尺寸和安裝位置輸入刀尖圓弧半徑R和刀位號T的值，例如：一號刀，刀尖圓弧半徑R=0.8mm，將光標移至R下（xià）方1號刀（dāo）對應的位置（zhì），鍵入0.8，在T對應位置輸入刀位號（hào），按“INPUT”輸入，即（jí）可用來加工

3、工件調頭後（hòu）的Z向對刀 

工件調頭後的加工必須（xū）保證零件加工後的（de）總體長度，因此必須進（jìn）行二次對刀（dāo），X向同前麵對刀方式相同，Z向對刀步驟如下：

切削工件端麵至中心，Z方向保持不（bú）動，按（àn）X正向按鈕，刀具退出。測量（liàng）工件毛坯Z向總長度記為Z1，工（gōng）件要求總長度為Z，長度差為∆=Z1-Z，執行程序之前必須先要把O點設置（zhì）為加工（gōng）原點，進入形狀補償參數設定（dìng）界（jiè）麵，將光標移（yí）到Z坐標位置，輸入Z∆，（即為刀尖當（dāng）前位置在新建工（gōng）件坐標中的Z坐標值），按[測量]軟鍵，對（duì）應的刀具（jù）偏移量（liàng）自動輸入